生物質熔鋁爐熔煉效率與鋁液質量，很大程度取決于熔煉前的預處理環節。合理的預處理能減少雜質帶入、提升燃燒效率、降低能耗，需圍繞鋁材、燃料、爐體三大核心對象，落實針對性操作。?
鋁材預處理是保障鋁液純度的關鍵。首先需進行“分類分揀”，將廢鋁材按成分分類(如純鋁、鋁合金)，避免不同材質混合導致成品成分偏差；同時剔除夾雜的異物(如鐵釘、塑料、砂石)，異物若進入爐內，輕則形成爐渣增加清理成本，重則可能與鋁液反應生成有害化合物(如鐵雜質會降低鋁件韌性)。其次是“除油除銹”，廢鋁材表面的油污(如機械潤滑油、防銹油)在高溫下會燃燒產生黑煙，污染環境且影響生物質燃料燃燒效率，需用堿性清洗劑(如5%-8%氫氧化鈉溶液)浸泡10-15分鐘后沖洗；銹蝕部分(氧化鋁層)需用鋼絲刷打磨去除，若銹蝕過厚，可采用噴砂處理，確保鋁材表面潔凈，減少熔煉時的氧化損耗(處理后氧化損耗率可降低3%-5%)。較后是“破碎裁切”，將大塊鋁材(如鋁型材、鋁板材)切割成5-10cm的小塊，不規則鋁材需破碎至均勻尺寸，避免大塊鋁材堆積導致爐內受熱不均，同時提升鋁材與火焰的接觸面積，縮短熔煉時間。?
生物質燃料預處理需聚焦“提質增效”。燃料(如木屑壓塊、秸稈顆粒)需控制含水率在10%-15%，若含水率過高(>20%)，會導致燃燒不充分、煙氣量增加，需通過晾曬或烘干(50℃-60℃)調整；若含水率過低(<8%)，則易產生粉塵，增加進料系統堵塞風險，可適當噴水調質。同時需篩選燃料顆粒尺寸，確保粒徑與進料口匹配(通常為8-12mm)，過大顆粒需破碎，過小顆粒需篩分，避免顆粒不均導致進料不暢，影響爐內熱量穩定供應。?
爐體預處理是保障熔煉安全的基礎。熔煉前需檢查爐襯(高鋁磚或耐火澆注料)，若發現局部剝落或裂縫，需用耐火泥修補并烘干(80℃-100℃保溫2小時)，防止熔煉時鋁液滲漏；清理爐內殘留爐渣，避免爐渣與新鋁液混合影響純度；檢查生物質燃燒器噴嘴，用壓縮空氣吹掃雜物，確保燃料霧化效果；較后進行“烘爐”操作，以50℃/h的速率將爐溫升至300℃-400℃，保溫1-2小時，去除爐內潮氣，防止驟熱導致爐襯開裂。?
綜上，生物質熔鋁爐熔煉前預處理需兼顧“純度、效率、安全”，通過鋁材潔凈化、燃料標準化、爐體穩定化操作，為后續熔煉提供良好基礎，助力提升鋁液質量與設備運行穩定性。
